
当社が目指す「クリーンな工場」とは、ムダ・ロスを排除し製造原価の低減を行いながら、省エネルギー活動に積極的に取り組む工場です。
群馬製作所大泉工場には4つの既存工場があり、環境に配慮しながら当社のすべてのエンジンをひとつのラインで何種類も製造しています。
そのため、生産するエンジンを変更するとラインを止めるなどのロスが出ます。新工場では、エンジン変更がすぐに対応できる「柔軟性」と「生産性」の両立が求められています。そこで、新工場は「環境にやさしく、変化に強い工場」を目指すことにしました。
| 天井を既存工場より0.5m下げて空調が必要な容積を縮小。 さらに、空調は作業者がいる地上から2.2mの部分に限定し、快適性と省エネを両立した。 |
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| 2010年10月発売のフォレスターに新世代ボクサーエンジンを搭載しました。21年振りに全面刷新したこの新世代ボクサーエンジンは、基本骨格であるボア・ストロークを現行エンジンよりもロングストローク化し、燃焼室をコンパクト化するなど構造を全面的に見直し、基本性能の向上を徹底的に追求。 その結果、約10%の燃費向上をはじめとした高い環境性能と、実用域のトルクを向上させることで得られる全域でのスムーズな加速といった走行性能とを高次元で両立させました。排気量は、4気筒2,500ccと同2,000ccの2種類のエンジンを用意し、今後の主力エンジンとして他車系へも順次搭載していきます。 |
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![]() 第3生産技術部 エンジン加工技術課 課長 太田 正章 |
環境にやさしい工場は、どれだけエネルギーを使わず、産廃物を出さずに製品をつくれるか、ということが重要です。大泉第5工場ではできるだけはやく、できるだけ少ない装置でつくれるよう、工程を見直し、高性能でコンパクトな生産設備に入れ替えました。加工ラインでは部品の機械加工を行う時に使用する切削油をセミドライ化し、切削油の廃液量を削減。一方、組立ラインではベルトコンベアの代わりにAGV(自動搬送車)を導入することで、急な製品の変更にも柔軟に対応できるライン構造としています。 工場立ち上げの経験者が少ない中、若手従業員の意見も取り入れながら、生産ラインを構築しました。その結果、以下の成果を挙げることができました。 ●設備を面積比で20%削減した結果、設備の消費電力量を30%削減 ●加工ラインに新技術を導入し、切削油廃液量を30%削減 ●組立ラインによる生産効率20%向上でエネルギー低減 このような地球環境への取り組みは、モノづくり企業として行わなければいけない取り組みですが、私は従業員一人ひとりが、快適で安心に仕事ができる職場環境を整えることもクリーンな工場づくりだと思っています。今回、当社で初めて全館へゾーン空調を導入しました。快適性を保ちつつも、天井を既存工場より0.5m下げて空調が必要な容積を減らしたり、空調を入れる部分を作業者がいる地上から2.2m部分に限定するなど、できるだけエネルギーを使わないように工夫しています。その他、エアー圧の低減やホコリなどの進入排除、騒音・臭気の低減にも取り組みました。設備故障の低減や作業性向上はもとより、生産効率向上による使用エネルギー削減で地球環境保全にもつながるからです。これからも生産するものに使うエネルギーの低減と、人がモノをつくるうえでの環境づくり、2つを追求した工場をつくっていきます。 |
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鉄製品の加工ラインでは、生産性を向上させるため、すべての工程の見直しから取り組みました。試行錯誤を繰り返しながら不必要な工程を圧縮し、コンパクトで高性能な生産設備へ切り替えた結果、従来の5倍以上の切削能力を実現。加工時間が5分の1に短縮でき、生産性はもとより、消費電力量の低減にもつなげています。 また、切削時に出た鉄やアルミの削りカスは集めて再利用しています。研磨の際に出る研磨粉は再利用が難しいものですが、固めて切削油と分離し、再生可能な状態にするなど資源の循環に努めています。 |
![]() 第3生産技術部 エンジン加工技術課 堀部 修 |
エンジンを組み立てるとき、これまで必要な部品は左右や後ろにある部品棚からひとつずつ取っていました。作業効率を考えるとムダが多い方法だったため、部品棚を廃止し、組立に必要な部品はあらかじめ一緒にしてセットで流して組んでいくこと、加えて搬送にAGV(自動搬送車)を導入し、ライン構成の変更にも柔軟に対応できるようにしました。こうして時間短縮を図った結果、生産効率が20%向上し、設備の消費電力量の低減にもつながっています。また、生産効率が上がれば働く従業員の人数が減るため、空調などに使うエネルギー低減にも期待できます。![]() AGV(自動搬送車) |
![]() 第3生産技術部 エンジン技術課(当時) 山内 一巳 |