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ペイント技術課の仕事をひと言で言うと、クルマの塗装工法、工程を決め量産車として世の中に送り出す事です。その過程で「品質」「コスト」「生産性」「環境」「安全」などの要件を新型車種や量産車、更には塗装工場の生産設備に導入展開しています。
例えば、私が経験したところでは、現行レガシィの開発時に、塗装ロボットを導入するという大きな仕事がありました。従来の「自動機」と呼ばれる塗装マシンだけでは、どうしても塗りむらが発生してしまって、新型レガシィに要求されている塗装品質を満足させることができそうになかったことから、塗装ロボットの導入に踏み切ったわけです。
しかし、新たな設備を導入することが、これほど大変なことだったとは、そのときは知る由もありませんでした。 |
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最初に遭遇した問題は、実際の生産ラインでテストができない、ということでした。稼働しているラインを何日も止めてテストをするわけにはいかないため、ロボットメーカーのラボに当社の工場の生産ラインを再現し、そこでテストを行ったのです。
そして、そこで得た条件どおりに工場に導入してみたのですが、これがうまくいきません。結局、工場とラボとでは、温度や湿度、風速等が微妙に違っていたことが原因でした。
実際にそれを見極めるのはなかなか難しく、いつも苦労するところです。さらに、問題はこれだけではありません。塗装ロボットの導入は無事に済んだものの、これによって現場の作業環境がドラスティックに変化してしまったため、現場が混乱してしまったのです。結局、作業員の方々が作業に慣れるまで、生産ラインに張り付いて対応に追われることになりました。 |
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塗装ロボットの導入にあたっては、このような苦労があったものの、結果的には努力の甲斐あって、塗装品質の社内目標値を達成することができました。また、新型レガシィの発表後にジャーナリストの方々が、塗装に関しても高い評価をしてくださっている記事を読んだときは、導入時の苦労も吹っ飛んでしまうくらい、うれしかったです。
現在取り組んでいるのは、バンパーの静電塗装化に向けた生産設備の導入です。静電塗装というのは、塗料に高電圧をチャージすることによって、塗料の吸着率をアップさせる塗装方法です。
従来、この方法は樹脂製のバンパーには対応できませんでしたが、電気を通す下塗り塗料が開発されたことによって可能となったため、当社もコストおよび環境負荷低減を目的に、この方法を導入することにしたわけです。
この仕事をしてみて感じるのは、とにかく塗装というのは奥が深いということです。これからもどんどん経験を積んで、塗装のプロフェッショナルを目指したいと思っています。 |
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| 難しい課題でも、とにかくまずやってみる。何もしないで考えていると「無理だ」という概念がつきまとうが、思いついたところから実行することによってだんだんとヒントが見えてくる。また、やってみることによって机上の思いつきの改善点がどんどん出てきて最後には使える形になり、課題の解決に繋がる。 |
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皆が自分の考えを持ち、こだわりを持って仕事を進めている。 |
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一人一人の守備範囲が広く、互いが意見をぶつけ合う機会が少ない。 |
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| 小規模ながらも存在感のある企業。 |
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| ドライブ、ビリヤード、スキーなどですが、忙しくてなかなか趣味に費やす時間がとりづらいこの頃です。 |
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| 家族とのんびり過ごしています。 |
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| インプレッサWRX STiです。 |
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| 仕事面では塗着効率の向上と生産性の両立について。プライベートではそろそろマイホームを手に入れたいと思っており、いろいろと物色している最中です。 |
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| 自分が就職して何ができるか、何がしたいかを考えるのは大切なことですが、考えても難しいと思うので、興味のある企業はどんどん調べてみましょう。その中で、心惹かれる何かが見つかれば、それが縁だと思います。 |
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